Cómo se construye un Airbus?

Toulouse. Desde el diseño hasta la producción y las pruebas y certificaciones finales, cada avión de Airbus es el resultado de una amplia experiencia, logística compleja y cooperación multinacional entre miles de empleados, proveedores y socios, indica el constructor aeronáutico europeo en un informe sobre el procedimiento y las instalaciones donde se fabrican sus aviones comerciales.

El principio de cooperación global de Airbus se basa en una red global de centros regionales de diseño e ingeniería que contribuyen a la completa formación de aviones modernos de la compañía.

La oficina principal de diseño de la sede central de Airbus en Toulouse, Francia, se une a otras cinco oficinas de diseño y centros de ingeniería en España, el Reino Unido, Rusia y dos emplazamientos en Alemania.
Mirando fuera de Europa, Airbus abrió su primera instalación de diseño e ingeniería en América del Norte en 2002 en el corazón de los Estados Unidos en Wichita, Kansas. Esta ubicación se amplió en 2010 con un segundo centro de ingeniería que alberga, además, un equipo de ingenieros de reparación en servicio que ofrece soporte crítico para clientes de todo el mundo.

A lo largo de la Costa de EE UU, se encuentra la instalación de Airbus Americas Engineering en Mobile, Alabama, donde los empleados son responsables de varios elementos interiores de los aviones de fuselaje ancho A330, A350 XWB y A380 de Airbus.
Para gestionar el acelerado y constante aumento de las actividades industriales y satisfacer la fuerte demanda continua de su avión, Airbus localiza funciones clave como la ingeniería y la adquisición con sus instalaciones de producción primaria en Alemania, Francia, el Reino Unido y España.

En Alemania, la ciudad de Hamburgo se centra en el montaje estructural y equipamiento de secciones de fuselaje, ensamblaje final de aviones de la Familia A320, ensamblaje de componentes principales del A380, así como en la fabricación y equipamiento de las secciones del fuselaje trasero para los programas A330 y A350 XWB. Los empleados de Bremen son responsables del diseño y la fabricación de sistemas de elevación de alas en todos los aviones de Airbus.

Las colas verticales se producen en Stade, al igual que otros componentes de plástico reforzado con fibra de carbono, como las aletas para aviones de la familia A320 de pasillo único y spoilers para el A330. Todos los sistemas de comunicaciones electrónicas y administración de cabina que necesitan la tripulación y los pasajeros se diseñan y producen en el sitio de Buxtehude.

Los empleados en Toulouse, Francia, sede de Airbus, son responsables de ingeniería, pruebas de estructura, pruebas de vuelo y más. En los alrededores del aeropuerto de Toulouse-Blagnac se encuentra un centro de entrega de aeronaves completas, así como líneas de ensamblaje final para los aviones A320, A330, A350 XWB y A380. Toulouse Saint-Eloi es responsable de entregar pilones equipados y probados en las líneas de montaje final. La planta de Saint-Nazaire se especializa en el montaje estructural, el equipamiento y las pruebas de secciones del fuselaje frontal y central para toda la familia Airbus.

Nantes se especializa en la fabricación y montaje de cajas de ala central para todos los aviones Airbus, y es líder en la creación de piezas estructurales de plástico reforzado con fibra de carbono.
Situado en el norte de Gales, Reino Unido, el sitio de Broughton de Airbus ensambla alas para toda la familia de aviones comerciales de la compañía: más de 1.000 por año. La ciudad de Filton se enfoca en grupos de ingeniería e investigación y tecnología para el diseño de alas, el diseño y las pruebas de los sistemas de aterrizaje y de combustible, y la fabricación de diversos componentes.

La sede de Airbus, en Getafe, España, se especializa en ingeniería, diseño, producción y montaje de componentes aeronáuticos, utilizando materiales metálicos y materiales compuestos avanzados para fabricar componentes de fuselaje para todos los aviones de Airbus.

La instalación de Illescas, en Toledo, es líder en la fabricación de componentes aeronáuticos compuestos, principalmente piezas de gran tamaño o formas complejas como la cubierta inferior del ala del A350 XWB. Puerto Real, en el sur de España, se especializa en el ensamblaje automatizado de superficies móviles (timones) para todos los aviones de Airbus y produce las cajas de cola horizontales del A350 XWB.

Airbus desarrolló un sistema de transporte interno personalizado para resolver la necesidad de trasladar secciones grandes y preensambladas de aviones desde sus ubicaciones de producción hasta las líneas de ensamblaje final. Una flota de cinco Super Transportadores A300-600ST vuela secciones y alas de fuselaje completas entre ciudades.
Basado en el avión Airbus A300-600, los A300-600ST fueron modificados con una cabina de carga de cubierta principal con bulbo, lo que les valió el sobrenombre de «Beluga», en honor a la ballena blanca ártica con una frente similarmente prominente. El Super Transporter puede transportar una carga útil de 47 toneladas en un radio de 1.667 km.

Para satisfacer sus crecientes necesidades de transporte en apoyo de la red de producción de la compañía, Airbus está presentando un avión de transporte de última generación, el BelugaXL, que se basa en el A330-200, y está modificado de manera similar con un fuselaje superior abultado para un área de carga ampliada .

Cuando Airbus comenzó la producción de su A380 de dos pisos, el tamaño del avión superjumbo requirió que sus secciones de fuselaje y alas se enviaran a través de una red de transporte de superficie con embarcaciones de carga y descarga especialmente encargadas a la línea de ensamblaje final de Toulouse. La mayoría de las secciones del A380 se transportan a Toulouse por mar, río y carretera, mientras que los componentes más pequeños, como la aleta vertical producida en Stade o la sección de la nariz producida en Méaulte, Francia, se transportan en la flota Beluga de Airbus.

Ampliando sus líneas de montaje final originales (FAL), en Toulouse y Hamburgo, Airbus abrió dos FAL adicionales para satisfacer mejor la demanda del mercado: en Tianjin, China, en 2008, la primera instalación de este tipo para que Airbus se encuentre fuera de Europa; y en los EEUU, en Mobile, Alabama, en 2015. Tianjin y Mobile realizan el ensamblaje final de los aviones de la familia A320, la familia de aviones más exitosa y versátil de la historia.

Cubriendo la línea de productos de aviones comerciales, el conjunto completo de aviones Airbus se construye en Toulouse: la familia A320, la familia A330, A350 XWB y A380. Hamburgo es responsable de los A318, A319, A320 y A321. Tianjin ensambla A319s y A320s, mientras que el último FAL en Mobile, Alabama produce aviones A319, A320 y A321.

Antes de que los aviones de Airbus alcancen la producción en serie, la aeronave inicial debe pasar por una rigurosa prueba de vuelo y una campaña de certificación. Esta campaña incluye pruebas extenuantes que incluyen, entre muchas otras, flexión máxima de ala en carga límite, pruebas de presión de fuselaje y pruebas de fatiga, rendimiento en condiciones extremas de calor y frío, despegues de baja velocidad, despegues y aterrizajes rechazados, pruebas de ingestión de agua en motores entre otros.
Para ilustrar una sola línea de productos de aviones de Airbus, las pruebas y la certificación de los aviones A320neo involucraron seis versiones, tres variantes con dos opciones de motores diferentes cada una: CFM International’s LEAP-1A y Pratt & Whitney PurePower PW1100G-JM.

Las campañas también confirmaron que estos aviones cumplieron los objetivos de rendimiento de la compañía en términos de consumo de combustible y alcance.
El «Certificado de Tipo» – emitido para indicar la aeronavegabilidad de un diseño de fabricación de aeronaves – es seguido por el «Certificado de Aeronavegabilidad», que autoriza las operaciones de la aeronave en ciertos países o regiones. Una vez aprobado y certificado, la aeronave se despeja para el servicio y comienza la producción a gran escala.

Virtual Reality: Star Wars

Lightsaber Dojo: una experiencia de realidad virtual de Star Wars que llegará a ubicaciones seleccionadas.

ILMxLAB se complace en compartir que Lightsaber Dojo, una experiencia de realidad virtual de estilo arcade, llegará a ubicaciones emergentes seleccionadas en los centros Simon y Cinemark Theaters a partir del 19 de diciembre.

Una extensión del galardonado Vader Immortal: A Star Wars VR Series, la experiencia Lightsaber Dojo permitirá a los jugadores entrenar con un sable de luz y la Fuerza contra oleadas de droides de entrenamiento y criaturas de Star Wars.

«En Vader Immortal, el público pudo sentir lo que era luchar con un sable de luz en la realidad virtual», dijo Vicki Dobbs Beck, ejecutiva a cargo de ILMxLAB. «Estamos encantados de llevar esa sensación de cumplimiento de deseos a más fans con la nueva experiencia Lightsaber Dojo».

Como parte de la experiencia, los fanáticos ingresarán a un campo de entrenamiento emergente, creado en colaboración con la empresa de realidad virtual Nomadic. Allí, se pondrán un visor de realidad virtual Oculus Quest y serán transportados a Mustafar, el planeta ardiente que Darth Vader llama hogar.

Para comenzar su entrenamiento, los fanáticos elegirán entre una variedad de sables de luz utilizados por personajes clásicos de Star Wars, incluidos Obi-Wan Kenobi, Mace Windu y Darth Vader. También podrán usar la Fuerza para agarrar a sus enemigos, activar trampas y lanzar su sable de luz por la habitación. Luego, los fanáticos podrán comparar sus puntajes con los de otros jugadores en una tabla de clasificación nacional a medida que perfeccionen sus habilidades.

«Con Lightsaber Dojo puedes usar tu sable de luz y la Fuerza para aturdir, cortar y aplastar a tus enemigos», dijo José Pérez III, supervisor, desarrollo creativo y diseño de experiencias en ILMxLAB. «Ese es un sueño hecho realidad para los fanáticos de Star Wars, y es más emocionante cuando compites contra tus amigos».

Las primeras seis ventanas emergentes de Lightsaber Dojo se abrirán en Century Cinema 16 de Cinemark en Mountain View, CA y Century Huntington Beach y XD en Huntington Beach, CA, y las ubicaciones del centro Simon, incluidos Ontario Mills en Ontario, CA, Del Amo Fashion Center en Torrance, CA, Grapevine Mills en Grapevine, TX y The Mills en Jersey Gardens en Elizabeth, Nueva Jersey. Los boletos estarán disponibles sin cita previa y tendrán un precio de $ 9.99 por persona.

Tesla Tunnels

En Las Vegas The Boring Company, la otra creación de Elon Musk, comenzó a ofrecer viajes gratis a través de su futurista sistema de túneles con luces de neón en Sin City.

La compañía envió una docena de Teslas a lo largo de los túneles gemelos que ha construido debajo del Centro de Convenciones de Las Vegas. Los paseos de cortesía, que se ofrecieron a los residentes de Las Vegas fueron diseñados para probar la capacidad de tráfico de los túneles antes del despliegue.

En resumen, el circuito del Centro de Convenciones de Las Vegas comprende aproximadamente 1.7 millas de túneles que tienen 30 pies de profundidad. Tiene un total de tres paradas: las dos estaciones en cada extremo están sobre el suelo mientras que la parada del medio se encuentra debajo.